CNC Usinage anodisant des pièces en aluminium

L'oxydation anodique est le processus d'oxydation électrochimique des métaux ou des alliages. Le processus dans lequel l'aluminium et ses alliages forment un film d'oxyde sur les produits en aluminium (anodes) sous l'action d'un courant externe sous des électrolytes correspondants et des conditions de processus spécifiques. L'anodisation se réfère généralement à l'anodisation de l'acide sulfurique, qui utilise des principes électrochimiques pour générer une couche de film d'Al2O3 (oxyde d'aluminium) à la surface des alliages d'aluminium et d'aluminium.

Nous fournissons des solutions personnalisées pour différentes industries, de l'aérospatiale, des composants médicaux, de l'électronique à la nouvelle industrie de l'énergie, etc. L'usinage CNC assure la précision et la qualité des produits.

Chez XYC, notre atelier CNC certifié ISO est spécialement conçu pour le prototypage rapide et la production de petits composants d'utilisation finale. L'usine XYC CNC vous fournit un service de devis 24- et une production rapide d'échantillons. Nous sommes votre meilleur choix pour l'usinage des pièces et pouvons personnaliser la fabrication en fonction des exigences de votre projet.

‌ Les principales caractéristiques de l'aluminium anodisé comprennent une dureté accrue, une résistance accrue à l'usure, une excellente résistance à la corrosion, une bonne résistance à la chaleur et une isolation, et peuvent être présentées dans une variété de couleurs. ‌

‌ améliorer la dureté et la résistance à l'usure‌: Une couche de film d'alumine dense se forme à la surface de l'oxyde d'aluminium anodisé, ce qui peut améliorer considérablement la dureté et l'usure de la résistance du matériau. La dureté peut atteindre 200 à 500 heures, ce qui fait que l'aluminium anodisé fonctionne bien face aux rayures et à l'usure ‌1.

‌ Excellente résistance à la corrosion‌: Le film d'oxyde de surface de l'aluminium anodisé peut prévenir efficacement le contact direct entre l'aluminium et l'air, résistant ainsi à la corrosion. Cette résistance à la corrosion permet d'utiliser l'aluminium anodisé dans des environnements sévères pendant longtemps sans corrosion ni oxydation

‌ Bonne résistance à la chaleur et isolation‌: La plaque en aluminium anodisé a une bonne résistance à la chaleur, et le point de fusion du film anodisé dur est jusqu'à 2320k. Dans le même temps, il a également une excellente résistance à l'isolation et à la dégradation jusqu'à 2000v, ce qui fait que l'aluminium anodisé fonctionne bien dans des environnements à haute température ou des applications électriques ‌

‌ peut montrer une variété de couleurs‌: Pendant le traitement de surface de l'oxyde d'aluminium anodisé, la technologie de coloration électrolytique peut être utilisée pour faire en sorte que le matériau montre une variété de couleurs et de lustre, ce qui augmente son décoratif et esthétique ‌

La différence entre ‌‌ oxydation dure et ‌ oxydation commune

Épaisseur du film ‌: L'épaisseur du film d'oxyde dur est généralement supérieure à 15 μm, et l'épaisseur du film d'oxyde ordinaire est plus mince.

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‌ État de surface ‌: La surface oxydée commune est plate, la surface oxydée dure est rugueuse.

‌Porosité ‌: La porosité d'oxydation commune est élevée, la porosité d'oxydation dure est faible.

Dureté ‌: oxydation générale hv 250-350, oxydation dure hv 350-550

Application ‌: L'oxydation ordinaire est principalement utilisée pour la décoration, l'oxydation dure est principalement utilisée pour la résistance à l'usure, la résistance électrique et d'autres occasions fonctionnelles. ‌

‌Color ‌: La couleur d'oxydation dure est relativement simple, principalement noir, naturel, brune, etc., la couleur d'oxydation commune est diversifiée.

Quelles sont les couleurs communes de l'anodisation en aluminium?

‌ argent naturel ‌: C'est la couleur de l'aluminium formé après nettoyage et anodisation, l'épaisseur de la couche d'oxyde est d'environ 5 à 10 nanomètres, montrant une apparence blanche argentée.

‌Black ‌: La surface noire de l'aluminium est formée en l'enrobant d'un colorant organique ou métallique pendant le processus d'anodisation. Cette couche d'oxyde noir est plus épais et peut absorber plus de lumière, ce qui entraîne une couleur noire.

‌Gold et cuivre ‌: Ces couleurs sont créées en enrobant un colorant métallique sur une couche d'alumine. Ces colorants reflètent différentes longueurs d'onde de lumière, leur donnant un effet de couleur or ou cuivre.

‌White ‌: Il s'agit de la couleur de base la plus courante de l'aluminium après l'anodisation, et sa teinte peut être ajustée en contrôlant le temps d'oxydation et les paramètres de processus, tels que le gris et le vert foncé.

‌Bronzes et jaunes ‌: Ces couleurs sont généralement obtenues en contrôlant la synchronisation et les conditions d'anodisation, et peuvent être divisées en nuances telles que les bronzes profonds, les bronzes légers et le jaune.

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